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SMC/BMC/DMC模压塑料有什么不同

玻璃钢模压材料SMC/BMC/DMC模压塑料有什么不同?SMC模压成型(又称压制成型或压缩成型)是先将粉状,粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加压而使其成型并固化的作业。模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料。
  主要缺点:
(1)整个制作工艺中的成型周期较长,效率低,对工作人员有着较大的体力消耗。
(2)不适合对存在凹陷、侧面斜度或小孔等的复杂制品采用模压成型。
(3)在制作工艺中,要想完全充模存在一定的难度,有一定的技术需求。
(4)在固化阶段结束后,不同的制品有着不同的刚度,对产品性能有所影响。
(5)对有很高尺寸精度要求的制品(尤其对多型腔模具),该工艺有所手短。

(6)制品的飞边较厚,而去除飞边的工作量大。

(7)模压成型的不足之处在于模具制造复杂,投资较大,加上受压机限制,适合于批量生产中小型复合材 料制品。

  BMC增强材料
  模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等,也有少量特种制品选用石棉毡、石棉织物(布)和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维(如芳纶纤维、尼龙纤维等)和天然纤维(如亚麻布、棉布、煮炼布、不煮炼布等)等品种。有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材料。
  DMC合成树脂
  复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂具有:①对增强材料有良好的浸润性能,以便在合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘结;②有适当的粘度和良好的流动性,在压制条件下能够和增强材料一道均匀地充满整个模腔;③在压制条件下具有适宜的固化速度,并且固化过程中不产生副产物或副产物少,体积收缩率小;④能够满足模压制品特定的性能要求。按以上的选材要求,常用的合成树脂有:不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。为使模压制品达到特定的性能指标,在选定树脂品种和牌号后,还应选择相应的辅助材料、填料和颜料。


















SMC材料模压工艺


    SMC材料模压工艺是玻璃钢/复合材料成型工艺中生产效率的一种。SMC模压工艺还有很多优点,例如:制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等。但在SMC模压生产过程中也会出现不良缺陷现象.主要表现在以下几个方面:(l)缺料:缺料是指SMC模压成型件没完全充满,其产生部位多集中在SMC制品的边缘,尤其是边角的根部和顶部。原因分析:(a)放料量少(b)SMC材料流动性差(c)设备压力不充足(d)固化太快。产生机理及对策:①SMC材料受热塑化后,熔融粘度大,在交联固化反应完成前,没有足够的时间,压力,和体积使融体充满模腔。②SMC模压料存放时间过长,苯乙烯挥发过多,造成SMC模压料的流动性能明显降低。③树脂糊未浸透纤维。成型时树脂糊不能带动纤维流动而造成缺料。由上述原因所引起的缺料,直接的解决方法是切料时剔除这些模压料。④加料量不足引起缺料。解决方法是适当增大加料量。⑤模压料中裹有过多的空气及大量挥发物。解决方法有,适当增加排气次数;适当加大加料面积嗝一定时间清理模具;适当增大成型压力。⑥加压过迟,模压料在充满模腔前已完成交联固化。⑦模温过高,交联固化反应提前,应适当降温。(2)气孔。产品表面上有规则或不规则的小孔,其产生部位多在产品顶端和中间薄壁处。 产生机理及对策:


① SMC模压料中裹有大量空气以及挥发物含量大,排气不畅;SMC料的增稠效果不佳,不能有效赶出气体。对于上述引起原因,可通过增加排气次数以及清理模具相结合的方法而得到有效的控 制。② 加料面积过大,适当减少加料面积可得到控制。在实际操作过程中,人为因素也有可能造成砂眼。比如加压过早,有可能使模压料裹有的气体不易排出,造成制品表面出现气孔的表面缺陷 。(3)翘曲变形。产生的主要原因是模压料固化不均匀和脱 模后产品的收缩。 产生机理及对策: 在树脂固化反应过程中化学结构发生变化,引起体积收缩,固化的个均匀使得产品有向首先固化的一侧翘曲的趋势。其次,制品的热胀系数较大于钢模具。当制品冷却时,其单向收缩率大于 模具的单向热收缩率。为此,采用如下方法加以解决:①减少上、下模温差,使温度分布尽可能均匀;②使用冷却夹具限制变形;③适当提高成型压力,增加制品的结构密实性,降低制品的收缩率;④适当延长保温时间,消除内应力。⑤调整SMC材料的固化收缩率。(4)起泡。在已固化制品表面的半圆形鼓起。产生机理及对策:可能是材料固化不完全,局部温度过高或是物料中挥发分含量大,片材间困集空气,使制品表面的半圆形鼓起。①适当提高成型压力②延长保温时间③降低模具温度。④减小放料面积(5)制品表面颜色不均匀 产生机理及对策① 模温不均匀,局部过高,应适当控制模温;②模压料的流动性差,造成纤维分布不均匀,一般可提高成型压力增加融体的流动性;③在色浆调配过程中颜料与树脂不能很好的混溶。